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APLICACIÓN DEL REFUERZO

PREPARACIÓN DEL ELEMENTO A REFORZAR

Antes de reforzar un elemento hay que cerciorarse de que está en buen estado, es decir, que las causas del deterioro han desaparecido y se encuentra sano.
El soporte no debe presentar síntomas de hormigón degradado, fisurado, falta de recubrimiento de armadura, corrosión,… siendo necesaria la reparación ante cualquier síntoma descrito.

1. Si el elemento presenta síntomas de corrosión de armadura, se debe de extraer el hormigón carbonatado. Posteriormente se limpia la armadura oxidada mediante proyección de arena o cepillo de púas, según la superficie a tratar (únicamente métodos por vía seca). Por último se debe de proteger el armado con resinas especiales, y reponer la sección con morteros estructurales (alto módulo elástico). En el mercado existen morteros que restablecen el pasivado a las armaduras ya que están compuestos por un alto contenido en zinc.
   
2. Si existen fisuras, de deberá de inyectar resina fluida específica (según la apertura de fisura) a fin de recuperar el monolitismo del elemento. Conviene hacer una evaluación de las causas de fisuración antes de escoger el método de tratamiento de las fisuras.
   
3. Si el soporte presenta coqueras, irregularidades, etc. que provoquen fuerzas de desvío importantes al sistema de refuerzo, deberá de ser nivelado con morteros estructurales de baja humedad (alto módulo elástico y de base epoxídica).
   
4. Refuerzos de confinamiento y esfuerzo cortante mediante hojas de fibra. Se debe de preparar el soporte redondeando los ángulos del pilar o jácena a un radio mínimo de 3 cm. Ello facilitará una contribución mayor del refuerzo y hará que no se dañen las fibras de este.
   

Como últimas consideraciones, le superficie no puede tener restos de lechada, aceites, polvo,… (limpiar, si procede mediante proyección de aire,…), ya que provocarían puntos débiles de ruptura del refuerzo.

Como características importantes para poder aplicar un refuerzo adherido, la superficie debe de presentar una resistencia a tracción mínima de 1,5N/mm2 (composites) o 1 N/mm2 (hojas de fibra). La rugosidad, conseguida mediante chorreo de arena, bujarda, etc., debería de ser similar a los patrones de rugosidad descritos en lo expuesto por la International Concrete Repair Institute (ICRI), CSP 4 a CSP 6.

COLOCACIÓN DEL REFUERZO

Los sistemas de refuerzo estructural en base a fibras de carbono, aramida o vidrio, difieren dependiendo del fabricante.

Como regla general, una vez saneado y preparado el soporte ya podremos aplicar un sistema de refuerzo. Este se compone por las siguientes etapas:

1. Resina de Imprimación. Se suele aplicar una capa de resina a fin de endurecer la superficie de hormigón y crear una buena adherencia.
   
2. Resinas de pegado del compuesto de fibra (refuerzo) al soporte.
   
   1. Pegado de composites: Se utilizan adhesivos en forma de pasta epoxi. Se aplican sobre el laminado y la superficie tratada. Una vez pegado, se presionan con la ayuda de un rodillo de goma maciza para asegurar un espesor mínimo de adhesivo y el rebose de la pasta para evitar oquedades.
      
   2. Pegado de hojas de fibra: Se emplean resinas epoxi muy fluidas que penetran entre los hilos de fibra y aseguran una buena impregnación. La aplicación se realiza con rodillos especiales para evitar la formación de bolsas de aire y la rotura de las fibras.
      
3. Acabados
   
   1. Espolvoreo de arena de sílice: Cuando el refuerzo está completamente aplicado y la resina aun fresca, se espolvorea con arena de sílice para obtener un acabado rugoso. Con esta medida permitimos cubrir el refuerzo con un revestimiento (yeso, pintura,…)
      
   2. Protección a los rayos UV. Si el refuerzo está expuesto a los rayos UV, se debe proteger la resina epoxi ya que es susceptible de degradación. La protección que se aplica es mediante un revestimiento en base de poliuretano.
      

La puesta en carga del refuerzo se debe realizar pasados 7 días, a fin de que las resinas hayan reticulado (endurecido) correctamente.